고속 와이어 절단은 연속적이고 중단 없는 전기 방전에 의존하지만, 커프에 쌓인 잔해는 와이어 파손 및 표면 결함의 주요 원인으로 남아 있습니다. 부적절한 플러싱은 2차 스파크, 국부적 과열 및 치수 부정확성을 초래합니다. 특히 잔해 배출이 제한되는 크고 얇거나 단속적인 절단에서 그렇습니다. 절삭 영역 내부에 부스러기가 쌓이면 스파크 갭이 매우 불안정해져서 발전기가 보상을 하게 되고 전체 가공 작업 속도가 느려집니다. 기준 플러시 매개변수를 설정하고 전기 설정 및 와이어 장력과 상호 작용하는 방식을 이해하는 것은 안정성을 유지하는 데 중요합니다. 작업자는 절단 영역을 효과적으로 제거하기 위해 기본 발전기 설정에만 의존할 수 없습니다. 이 가이드에서는 세척 메커니즘의 기술적 평가와 가동 시간을 극대화하는 데 필요한 정확한 매개변수 조정에 대해 자세히 설명합니다. 몰리브덴 와이어 EDM 기계.
세척 압력은 와이어 장력과 균형을 이루어야 합니다. 과도한 압력은 와이어 편향 및 기하학적 오류를 유발하는 반면, 압력이 부족하면 단락이 발생합니다.
몰리브덴 시스템에서 최적의 잔해물 배출을 위해서는 와이어의 물리적 '끌림'을 활용하기 위해 빠른 와이어 속도(주로 약 10m/s)를 목표로 삼은 상부 및 하부 노즐 정렬과 동기화해야 합니다.
기계의 온보드 여과 및 프로그래밍 가능한 펌프 용량을 평가하는 것은 고효율 와이어 EDM 기계 설정을 달성하기 위한 발전기 설정만큼 중요합니다.
기본 전기 설정(예: 갭 전압 70V, 펄스 켜짐 6μs, 꺼짐 30μs)은 실시간 플러싱 조건, 가공물 두께 및 와이어 인장 한계를 기반으로 동적으로 조정되어야 합니다.
유전체 유체는 절단 과정에서 세 가지 주요 기능을 수행합니다. 이는 절단 영역을 냉각시키고, 각 방전 후 유전체 간격을 복원하며, 절단 부분에서 침식된 입자를 배출합니다. 효과적인 유체 관리가 이루어지지 않으면 전체 절단 작업이 불안정해집니다. 안정적인 스파크 갭을 유지하려면 유체가 미세한 커프를 일관되게 관통해야 합니다. 유체가 활성 절단 영역에 도달하지 못하면 공정이 빠르게 중단됩니다.
와이어의 빠른 왕복 운동은 기계적 점성 항력 효과를 생성합니다. 몰리브덴 와이어는 일반적으로 저장 드럼에서 초당 10~12미터의 속도로 이동합니다. 이러한 고속 움직임은 물리적으로 유전체 유체를 마이크로 갭으로 끌어당겨 상부 노즐에서 아래로 끌어당기고 하부 노즐에서 위로 끌어당깁니다. 드래그 효과는 스파크 침식 과정에서 생성된 미세한 파편을 제거하는 데 도움이 됩니다. 와이어 속도가 세척 효율성에 직접적인 영향을 미치기 때문에 이러한 항력을 이해하는 것이 필수적입니다.
플러싱이 불량하면 절단면 내부에 부스러기가 갇히게 됩니다. 갇힌 잔해는 유전체 갭의 전도성을 변경합니다. 이로 인해 와이어와 가공물 사이가 아닌 와이어와 부유 입자 사이에 제어되지 않은 2차 방전이 발생합니다. 2차 스파크는 표면 마감을 저하시키고 가공물에 국부적인 공식을 발생시키며 전기 에너지를 낭비합니다. 또한 몰리브덴 와이어의 물리적 마모를 증가시켜 작동 수명을 단축시킵니다.
일정한 유체량은 와이어의 높은 인장 강도를 유지합니다. 몰리브덴은 작동 중 상당한 열 응력을 견디며 초당 수천 개의 스파크를 처리합니다. 그러나 부적절한 냉각으로 인해 국지적으로 열이 축적되면 즉각적인 전선 고장이 발생합니다. 적절한 유체 흐름을 유지하면 이러한 열 스파이크를 방지할 수 있습니다. 단 1초라도 유체 흐름이 중단되면 와이어 온도가 급등하여 치명적인 파손이 발생하고 작업자가 기계를 다시 스레드해야 합니다.
작업자는 최적의 세척을 달성하기 위해 물리적, 전기적, 기계적 매개변수를 보정해야 합니다. 이러한 조정에 대한 체계적인 접근 방식은 예측할 수 없는 절단 동작을 방지합니다. 정밀 와이어 절단 EDM은 노즐 위치, 압력 및 와이어 장력에 대한 엄격한 제어가 필요합니다. 이러한 매개변수를 한 번 설정하고 잊어버릴 수는 없습니다. 특정 작업에 따라 지속적인 모니터링과 조정이 필요합니다.
노즐과 작업물 사이의 최소 거리를 유지하십시오. 표준 간격은 일반적으로 0.1mm ~ 0.2mm입니다. 이 긴밀한 간격은 유전체가 커프에 들어가기 전에 유체 압력 강하를 방지합니다. 상부 및 하부 노즐 정렬이 부적절하면 유체 컬럼 무결성이 손상됩니다. 노즐이 잘못 정렬되면 난류가 발생하여 효과적인 냉각 속도가 감소하고 유체가 절단 영역에서 멀리 분산됩니다.
작업을 설정할 때 작업자는 심 스톡을 사용하여 노즐 간격을 물리적으로 확인해야 합니다. 시각적 추정에 의존하면 종종 너무 큰 간격이 발생하여 세척 압력이 크게 손실됩니다. 상부 노즐은 빠른 이동 중에 충돌 위험 없이 물리적으로 가능한 한 작업물의 상단 표면에 가깝게 위치해야 합니다. 하단 노즐도 마찬가지로 조정하여 작업물의 바닥을 단단히 감싸야 합니다.
재료 두께에 따라 기본 압력 설정을 설정합니다. 얇은 판은 와이어 편향을 방지하기 위해 낮은 압력이 필요합니다. 키가 큰 블록에는 유체가 깊은 절단부를 통과하도록 하기 위해 높은 압력이 필요합니다. 작업자는 와이어가 구부러지는 위험과 공격적인 세척의 균형을 맞춰야 합니다. 10mm 두께의 판에 최대 압력을 가하면 유체가 와이어를 직선 밖으로 밀어내어 치수 정확도가 손상됩니다.
공작물 두께 |
권장 플러싱 압력 |
와이어 장력 조정 |
예상되는 유체 거동 |
|---|---|---|---|
20mm 이하 |
낮음(0.2~0.4MPa) |
기준 |
부드러운 흐름, 최소한의 물보라 |
20mm - 100mm |
중간(0.5~0.8MPa) |
약간 증가 |
안정된 기둥, 중간 정도의 비말 |
100mm - 200mm |
높음(0.9~1.2MPa) |
최대 허용 |
공격적인 제트기, 심한 물보라 |
200mm 이상 |
최대(1.2MPa 이상) |
최대 허용 |
고속, 차폐 필요 |
고압 유전체 제트는 와이어에 상당한 측면 힘을 가합니다. 이 압력에 대응하려면 기계적 또는 자동 장력 시스템을 조정해야 합니다. 저압 와이어는 공격적인 세척 시 구부러집니다. 이러한 휘어짐은 깊은 채널을 청소할 때 테이퍼 결함을 생성합니다. 장력 측정기를 사용하여 매일 장력 설정을 확인하여 항복 강도를 초과하지 않고 유체 압력에 저항할 수 있을 만큼 와이어가 팽팽하게 유지되도록 합니다.
수동 장력 웨이트가 있는 기계의 경우 작업자는 작업에 필요한 세척 압력에 따라 웨이트를 추가하거나 제거해야 합니다. D2 공구강의 150mm 블록을 절단하는 경우 높은 플러싱 압력이 필요합니다. 따라서 와이어를 완벽하게 수직으로 유지하려면 와이어 장력을 높여야 합니다. 이 두 가지 힘의 균형을 맞추지 못하면 부품의 상단과 하단보다 중앙이 더 넓어지는 전형적인 '배' 결함이 발생합니다.
표준 몰리브덴 와이어 속도를 유체 주입 속도와 일치시키십시오. 빠른 와이어 이동으로 유체가 절단 부위로 유입되는 데 도움이 됩니다. 세척 조건이 최적이 아닌 경우 펄스 켜기 및 끄기 시간을 조정하십시오. 펄스 오프 시간을 늘리면 잔해물 제거에 더 많은 시간을 할애할 수 있습니다. 일반적인 시작점은 6μs 켜짐 및 30μs 꺼짐이지만 유체가 커프를 얼마나 잘 제거하는지에 따라 조정해야 합니다.
전류계가 심하게 변동하는 것을 관찰하면 이물질이 틈새에 갇혀 있음을 나타냅니다. 즉각적인 대응은 펄스 오프 타임을 늘리는 것입니다. 이는 절단 속도를 감소시키지만 다음 방전 사이클이 시작되기 전에 유전체 유체에 칩을 씻어낼 수 있는 더 긴 창을 제공하여 공정을 안정화합니다. 전류계가 안정되면 오프 타임을 천천히 줄여 절단 속도를 회복할 수 있습니다.
복잡한 부품 형상을 처리할 때 표준 플러싱 매개변수가 실패하는 경우가 많습니다. 운영자는 특정 물리적 특징에 따라 설정을 조정해야 합니다. 제한된 공간에서 유체가 어떻게 작동하는지 이해하면 예상치 못한 가동 중지 시간을 방지할 수 있습니다. 여러 개의 교차 구멍이 있거나 두께가 다양한 부품을 처리하는 것과 동일한 방식으로 견고한 강철 블록을 처리할 수 없습니다.
큰 절단에서는 가공물 중앙에 심각한 압력 강하가 발생합니다. 상단 및 하단 노즐에서 분사된 유체는 중앙에 도달하기 위해 애쓰고 있습니다. 단계적 압력 증가를 사용하여 유체를 더 깊게 만듭니다. 특수한 노즐 모양은 흐름을 더 적극적으로 절단 부분으로 유도할 수도 있습니다. 단차가 있는 작업물을 절단할 때 와이어가 두꺼운 부분에서 얇은 부분으로 이동함에 따라 노즐 간격이 크게 변경됩니다.
단계 사이를 전환할 때 작업자가 상부 노즐 높이를 조정할 수 있도록 기계를 일시 중지하고 프로그래밍하십시오.
갑작스러운 와이어 편향을 방지하려면 와이어가 두꺼운 부분을 빠져나가기 직전에 플러싱 압력을 줄이십시오.
가장 두꺼운 부분을 절단할 때 펄스 오프 타임을 늘려 절단 중앙의 유체 흐름 감소를 보상하십시오.
반환 유체 색상을 모니터링합니다. 어두운 유체는 과도한 칩 농도를 나타내며 더 많은 압력이 필요하거나 더 긴 오프 타임이 필요함을 나타냅니다.
얇은 시트는 와이어 진동에 매우 취약합니다. 높은 플러싱 압력으로 인해 얇은 절단 중에 와이어가 쉽게 편향됩니다. 기하학적 정확성을 유지하기 위해 더 낮은 압력의 정상 흐름 상태를 교정합니다. 이렇게 하면 와이어가 섬세한 부품의 모서리를 씻어내는 것을 방지할 수 있습니다. 일괄 절단을 위해 얇은 시트를 쌓을 때 유체가 레이어 사이로 흘러 들어가 시트가 분리되는 것을 방지하기 위해 시트를 단단히 고정해야 합니다.
쌓인 시트 사이에 액체가 들어가면 2차적인 틈이 생깁니다. 와이어는 유체가 채워진 틈에 스파크를 일으키려고 시도하여 불규칙한 절단과 빈번한 와이어 파손으로 이어집니다. 항상 견고한 클램핑 기술을 사용하고 시트 사이에 얇은 전도성 접착제 층을 적용하여 완벽하게 수평을 유지하고 내부 공극을 제거하는 것을 고려하십시오.
와이어가 빈 공간이나 교차 구멍에 들어가면 유체 압력이 급격히 떨어집니다. 이러한 갑작스러운 냉각 손실로 인해 와이어가 즉시 끊어질 수 있습니다. 급한 코너링 중에는 일시적으로 플러싱 압력을 줄이십시오. 낮은 압력은 와이어 휘어짐을 방지하고 엄격한 기하학적 공차를 유지합니다. 와이어가 미리 뚫린 구멍에 들어가면 유체가 갑자기 대규모 탈출 경로를 갖게 되어 실제 절단 간격의 압력이 거의 0으로 떨어집니다.
이 문제를 해결하려면 작업자는 중단된 절단을 예상해야 합니다. 와이어가 빈 공간으로 파손되기 직전에 공급 속도를 늦추고 발전기 전력을 줄이십시오. 와이어가 빈 공간을 완전히 통과하고 고체 재료와 다시 맞물리면 정상적인 절단 속도를 재개하기 전에 유체 압력이 다시 높아질 수 있도록 하십시오. 이러한 수동 개입은 복잡한 압출 다이에서 와이어 파손을 방지하는 데 매우 중요합니다.
절삭 공구강과 탄화물은 고밀도 미립자를 생성합니다. 이러한 무거운 입자는 절단면에서 씻어내기가 어렵습니다. 이 특정 입자 크기를 처리하려면 유량을 늘리고 펄스 간격을 조정하십시오. 깨끗한 간격을 유지하려면 더 느린 절단 속도가 필요할 수 있습니다. 특히 카바이드는 매우 미세하고 무거운 슬러지를 생성하며, 낮은 세척 압력이 부적절할 경우 절폭 바닥에 가라앉는 경향이 있습니다.
초경 가공 시 하단 노즐의 플러싱 압력을 약간 높게 설정하십시오. 이는 무거운 슬러지를 위쪽으로 밀어 절단 부위 밖으로 밀어내는 데 도움이 됩니다. 또한 유전체 유체의 전도도를 면밀히 모니터링하십시오. 카바이드 조각은 유체 품질을 빠르게 저하시킬 수 있으므로 절단 공정을 안정적으로 유지하려면 더 자주 필터를 교체하고 유체 유지 관리가 필요합니다.
유체 전달 시스템은 절단 공정의 전반적인 안정성을 결정합니다. 구매자는 펌프 시스템과 여과 기능을 면밀히 조사해야 합니다. 에이 CNC 몰리브덴 와이어 EDM 기계는 일관된 유전체 품질에 크게 의존합니다. 기계가 일정한 압력으로 깨끗한 유체를 공급할 수 없다면 세계 최고의 발전기라도 부품을 보호할 수 없습니다.
인버터 구동 펌프는 정밀하고 프로그래밍 가능한 압력 조정을 제공합니다. 수동 밸브 시스템은 복잡한 형상에 필요한 반응성이 부족합니다. 프로그래밍 가능한 펌프를 사용하면 기계가 중단된 절단 중에 자동으로 압력을 변경할 수 있습니다. 이러한 동적 제어는 전선 파손율을 크게 줄여줍니다. 기계를 평가할 때 펌프 사양을 살펴보십시오. 대용량, 다단계 원심 펌프는 깊은 절단 작업을 위한 표준 단일 단계 펌프보다 훨씬 우수합니다.
CNC 제어를 통해 세척 압력을 프로그래밍하는 기능은 엄청난 이점입니다. 이를 통해 프로그래머는 압력 변화를 G 코드에 직접 포함시킬 수 있습니다. 예를 들어 코드는 날카로운 코너 직전에 압력 강하를 명령하고 낮은 압력에서 코너를 실행하여 와이어 편향을 방지한 다음 직선을 위해 압력을 다시 높일 수 있습니다. 따라서 작업자가 기계 앞에 서서 수동으로 밸브를 돌릴 필요가 없습니다.
필터의 미크론 등급과 총 탱크 용량을 평가합니다. 여과가 불량하면 더러운 유체가 절단면으로 다시 유입됩니다. 오염된 유체는 최적의 세척 설정을 무효화하고 2차 스파크를 유발합니다. 대용량 탱크는 유체가 필터에 도달하기 전에 미립자가 현탁액에서 가라앉는 데 더 많은 시간을 허용하여 필터 수명을 연장합니다.
적절한 미립자 제거를 보장하기 위해 필터 미크론 등급을 정기적으로 확인하십시오.
유전체 유체의 열 축적을 방지하기 위해 탱크 용량을 모니터링합니다.
공기가 고압 라인으로 유입되지 않도록 펌프 씰을 검사하십시오.
여과 시스템이 절단되는 특정 재료를 처리할 수 있는지 확인하십시오.
매달 침전조를 수동으로 청소하여 쌓인 무거운 슬러지를 제거하십시오.
깨끗한 유체 탱크가 더러운 유체 회수 라인에서 완전히 분리되었는지 확인하십시오.
수성 에멀젼과 특수 EDM 오일 간의 작동상의 차이점을 평가합니다. 고속 몰리브덴 시스템은 일반적으로 특정 수성 혼합물을 사용합니다. 유체 점도는 미세한 절단 부분의 플러싱 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 더 묽은 유체가 깊은 상처에 더 효과적으로 침투합니다. 에멀젼의 혼합 비율이 중요합니다. 물이 너무 많으면 기계와 작업물에 녹이 발생합니다. 농축액이 너무 많으면 유체가 너무 걸쭉해져서 미세한 부스러기를 씻어내는 능력이 감소합니다.
작업자는 굴절계를 사용하여 매일 유체 농도를 확인해야 합니다. 시각적인 모양이나 냄새에 의존하지 마십시오. 제조업체가 권장하는 정확한 농도를 유지하면 유체의 유전 강도와 점도가 정확해집니다. 유체의 전도성이 너무 높아지면 스파크 간격이 넓어져 절단 정확도와 표면 마감 품질이 저하됩니다.
작동 오류는 부적절한 세척 설정으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 이러한 문제를 신속하게 식별하고 해결하면 생산 일정을 일정대로 유지할 수 있습니다. 엄격한 검증 프로토콜은 가장 일반적인 결함을 방지합니다. 기계가 반복적으로 전선을 끊기 시작하면 발전기 설정이 아니라 세척 시스템을 가장 먼저 확인해야 합니다.
동축 노즐 제트 정렬 점검을 통해 육안 검사를 수행합니다. 유체 흐름은 완벽하게 직선이어야 하며 와이어 중심에 있어야 합니다. 실제 노즐과 공작물 간 간격을 확인하려면 종이 또는 심 테스트를 사용하십시오. 물리적 간격 측정을 위해 디지털 판독에만 의존하지 마십시오. 와이어를 실행하지 않고 고압 플러시를 켜고 유체 컬럼을 관찰합니다. 단단한 유리 막대처럼 보일 것입니다. 노즐에서 빠져나오자마자 바로 분사되거나 튀는 경우 노즐이 손상되거나 부분적으로 막힌 것입니다.
노즐을 검사하면서 전도성 블록과 가이드 휠의 상태를 확인하십시오. 마모된 가이드 휠은 와이어를 진동시켜 유체 기둥을 방해합니다. 와이어가 노즐을 통과할 때 와이어가 완벽하게 안정적인 상태를 유지하도록 와이어 경로에 홈이 있거나 마모된 구성 요소를 교체하십시오.
유체 라인에 공기가 들어가면 불규칙한 스파크가 발생하고 와이어가 갑자기 끊어집니다. 캐비테이션이 발생하면 펌프에서 불규칙한 소리가 나는 경우가 많습니다. 설정 중에 유체 라인을 완전히 비우십시오. 시스템에 공기 주머니가 지속되면 펌프 씰의 무결성을 확인하십시오. 유전체 유체의 기포는 절연체 역할을 합니다. 기포가 스파크 갭을 통과하면 방전이 중단됩니다. 거품이 걷히면 갑자기 액체가 쏟아져 나와 엄청난 전력 스파이크가 발생하여 전선이 끊어집니다.
라인을 비우려면 노즐 근처의 바이패스 밸브를 열고 스퍼터링 없이 유체가 일정하게 흘러나올 때까지 낮은 압력에서 펌프를 작동하십시오. 펌프 흡입측의 모든 호스 클램프와 피팅을 점검하십시오. 흡입측에 미세한 누출이 있어도 시스템으로 공기가 유입되어 절단 안정성이 손상됩니다.
절단 중앙에 치수 오류가 표시된 부분은 와이어 편향을 나타냅니다. 이 '배' 결함은 세척 압력이 와이어 장력을 극복할 때 발생합니다. 상부 세척 압력과 하부 세척 압력의 균형을 조심스럽게 맞추십시오. 와이어 장력 메커니즘이 올바르게 작동하는지 확인하십시오. 위쪽 노즐이 1.0 MPa로 밀고 아래쪽 노즐이 0.5 MPa로 밀면 유체가 와이어를 아래쪽과 바깥쪽으로 강제하여 심각한 테이퍼를 생성합니다.
상단과 하단의 유체 기둥이 공작물 두께의 중간에서 정확히 만나도록 흐름 밸브를 조정합니다. 작업물을 제자리에 두지 않고 플러시를 실행하고 두 유체 흐름이 충돌하는 위치를 관찰하여 이를 테스트할 수 있습니다. 충돌 지점이 틈새 중앙에 올 때까지 밸브를 조정합니다.
노즐 청소에 대한 엄격한 일정을 수립하십시오. 매일 유체 전도도와 농도를 확인하십시오. 기본 안정성을 유지하려면 최대 용량에 도달하기 전에 필터를 교체하십시오. 지속적인 유지 관리는 절단 성능의 점진적인 저하를 방지합니다. 필터를 교체하기 전에 압력 게이지가 떨어질 때까지 기다리지 마십시오. 압력이 떨어질 때쯤에는 이미 몇 시간 동안 제한된 흐름으로 절단을 하고 있는 것입니다.
매주 노즐을 제거하고 초음파 욕조에서 청소하십시오. 미세한 부스러기가 노즐 구멍 내부에 쌓여 스프레이 패턴을 변경할 수 있습니다. 노즐을 기계 헤드에 밀봉하는 O-링을 검사하십시오. 누출되는 O-링은 노즐 팁의 압력을 감소시키고 절단 부분이 아닌 작업 영역 전체에 유체를 분사합니다.
부품 결함률과 비교하여 현재 기계 세척 압력을 감사하여 유체 흐름과 치수 오류 간의 상관 관계를 식별합니다.
최대 유체 압력이 커프에 도달하는지 확인하기 위해 복잡한 절단을 시작하기 전에 심 스톡을 사용하여 물리적 노즐 간격을 확인하십시오.
깨끗한 유체 공급을 보장하고 2차 스파크를 방지하려면 엄격한 일정에 따라 유전체 필터를 검사하고 교체하십시오.
프로그래밍 가능한 세척 제어를 평가하기 위해 테스트 컷을 예약합니다. 고효율 와이어 EDM 기계를 통해 동적 압력 조정이 부품 품질을 어떻게 향상시키는지 확인하세요.
A: 이상적인 압력은 가공물의 두께에 따라 다릅니다. 얇은 판은 와이어 휘어짐을 방지하기 위해 낮은 압력(0.2 - 0.4 MPa)이 필요합니다. 100mm가 넘는 높은 블록에는 유체가 깊은 절단 부분을 통과하도록 하기 위해 높은 압력(0.9 - 1.2 MPa)이 필요합니다. 항상 와이어 장력과 압력의 균형을 유지하십시오.
A: 큰 절단에서는 유체가 절단 중앙에 도달하기 위해 애쓰고 있습니다. 이러한 유체 부족으로 인해 국부적인 과열이 발생하고 잔해물이 갇히게 됩니다. 갇힌 부스러기는 2차 스파크를 생성하여 와이어의 품질을 빠르게 저하시키고 즉각적인 파손을 초래합니다.
답: 그렇습니다. 플러싱이 불량하면 절단 부위에 잔해물이 남아 스파크 간격이 변경됩니다. 이로 인해 불규칙한 방전이 발생하고 표면 마감이 저하됩니다. 또한 과도한 플러싱 압력은 와이어를 휘게 하여 최종 부품에 테이퍼 또는 '배' 결함을 생성할 수 있습니다.
A: 플러싱 압력을 크게 낮추십시오. 얇은 시트는 잔해물을 제거하기 위해 공격적인 유체 힘이 필요하지 않습니다. 높은 압력은 물리적으로 와이어를 정렬 상태에서 밀어냅니다. 일정하고 낮은 압력의 흐름을 유지하고 적절한 와이어 장력을 보장합니다.
답변: 손상, 마모 또는 정렬 불량이 있는지 매일 노즐을 검사하십시오. 정기적인 유지 관리 중에 철저하게 청소하십시오. 오리피스가 변형되거나 유체 흐름이 더 이상 와이어와 완벽하게 동축이 되지 않으면 노즐을 즉시 교체하십시오.
A: 펄스 오프 타임은 스파크 사이의 지속 시간을 나타냅니다. 오프 타임을 늘리면 다음 스파크가 발생하기 전에 유전체 유체가 커프에서 잔해물을 제거할 수 있는 시간이 더 많아집니다. 이는 깊거나 복잡한 형상을 절단할 때 매우 중요합니다.
답변: 와이어 편향은 일반적으로 현재 와이어 장력에 비해 너무 높은 플러싱 압력으로 인해 발생합니다. 이는 상부 및 하부 노즐 압력이 심각하게 불균형한 경우에도 발생할 수 있습니다. 장력 설정을 확인하고 유체 유량을 보정합니다.
HB400 
HB600 
HB800 
LA350A 
LA500A 
LA800 
EB450 
EA500A 
EB650N 
DS703C 
SK450 
